项目背景
客户早在前些年就率先引进了ERP系统，并根据ERP的逻辑来规范工厂管理流程。前前后后还引进了其它的系统进行生产管理。可是即便是合此之力，仍然还有一块未垦之地。无论是ERP还是其它系统，都不能全面实时地管理生产过程。
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客户目标
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无纸化作业，任务清单，机种数据，对料单，现场实施指导图纸，全部省去，实现无纸化作业。
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结合MES系统的应用要求，实现MES系统ERP系统的数据信息集成，达到车间生产的全过程管理与协同，提高车间生产精益管理能力。
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可对生产任务接收、技术/生产/工时准备、生产计划监控、型号状态跟踪等全过程进行状态控制，实现车间生产的全过程管理，技术、工艺、调度和操作工人等人员的全面参与和全方位协同，提高生产精益控制能力。
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实现物料等实物的车间现场周转物流管理，以及生产突发事件、物料状态、生产进度和质量信息的及时反馈；通过数字标识技术，实现以作业节点为核心的进度、质量等执行数据统一采集和结构化数据管理。
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建立流程管理的可持续机制，建立一套在全行业领先的流程技术、标准和方法论。
实施成效
（1）订单排程
针对零部件行业不同的订单需求，安排不同的生产计划是MES系统的一大亮点。在传统人工排产面临不精准、工序复杂的情况下，JIT订单排程和面向库存式的订单排程能够解决无序的生产，避免紧急插单、漏单的情况，确保生产过程的连续性。
（2）生产跟踪
通过MES系统使得生产制造过程信息化、透明化和自动化，消除生产作业流程的瓶颈，实时的跟踪生产状态，将工序信息、设备信息、生产过程中的不良率，现场流程控制和监控，通过电子看板都能够实时的进行管理。
（3）工艺管理
工艺是设计与制造的桥梁，是企业编制生产、采购计划和进行生产调度的重要依据。因此，MES在产品工艺信息管理时，起到桥梁的作用。将已经编好的工艺与生产任务、产品技术文档及车间资源信息的结合，并传递给生产一线的工人，帮助他们更好地执行生产任务。
（4）质量管理
实现零件的质量管理，包括零件受入品质，制造中的零件品质，以及安全件追溯，检测安全信息的管理，以及相应数据分析、统计和报表生成等功能。通过MES系统质量管理模块的实施，能够实现质量管理的全程化、标准化、体系化，将生产全过程的零件质量进行采集、跟踪、预警、防错、分析、统计。对原材料的来料批次进行质检，同时，针对批量生产的零部件企业，生产首检、抽检和巡检，缺一不可，并将记录质量信息及判定结果作为批量生产的依据。根据生产的状况形成数据报表，供相关的人员查阅。
效益分析
经过两次顾问到场实施，MES系统迅速上线，集成的MES系统在车间生产计划制定、任务派工、及进报工、生产现场工艺无纸化等环节得到应用，在项目实施后，车间计划管理水平得到较好的提高。MES节省了车间调度现场巡察记录时间，同时生产进度信息可在会议室展示，节省了领导、调度、生产线工人之间的沟通时间。
